Proyecciones de luz manipuladas se convierten en joyería impresa en 3D con Tactum

Esta herramienta de modelado aumentada permite a los usuarios tocar, hurgar, frotar o pellizcar formas geométricas proyectadas sobre su piel para diseñar piezas vestibles impresas en 3D.

El estudio de investigación Digital Madlab ha desarrollado un sistema que combina el mapeo de proyección de luz con las tecnologías de detección de profundidad y movimiento para crear joyas personalizadas y otros artículos que se usan alrededor de la muñeca.

El sistema, llamado Tactum, genera proyecciones de luz interactivas que se envuelven alrededor la topografía del brazo del usuario, que puede ser escaneada en 3D con antelación para mayor exactitud. Estas imágenes responden a los gestos que permiten el modelado en tiempo real de los objetos vestibles.

El sistema asegura que no importa lo mucho que la forma sea manipulada, siempre será producible con una impresora 3D y el objeto final le quedará al usuario. “Pre-escanear el cuerpo no es del todo necesario cuando se diseña una prenda en Tactum,”, dijo el estudio. “Sin embargo, asegura un ajuste exacto una vez que la forma impresa se coloca de vuelta en el cuerpo.”

Una vez completado, los diseños se pueden exportar como archivos de datos a una variedad de diferentes tipos de impresora.

Los primeros prototipos para Tactum se han basado en sensores de profundidad y movimiento en los dispositivos de existentes, como un Microsoft Kinect, para mapear la geometría del cuerpo, así como realizar un seguimiento de los gestos de la mano como pellizcar y tirar usados para manipular el diseño.

Estos sensores alimentan la información sobre cada gesto a un programa de modelado para hacer ajustes en vivo a el diseño, los cuales están proyectados de vuelta sobre la piel, creando un loop de información.

Las limitaciones duras pueden ser programadas para ajustar las proyecciones a parámetros específicos – por ejemplo, las dimensiones exactas de la cara de un reloj existente que debe encajar en una correa diseñada utilizando Tactum.

Esto significa que los gestos humanos imprecisos, que sólo son precisos al tamaño de una yema del dedo, se pueden combinar con la precisión necesaria para diseñar alrededor de un objeto existente.

“Entre el scan 3D, la geometría inteligente, y las interacciones intuitivas, Tactum es capaz de coordinar gestos imprecisos basados en la piel para crear diseños muy precisos alrededor de formas muy precisas,” explicó el estudio.

Hasta el momento el equipo ha explorado el proyecto a través de dos prototipos. El primero utilizó un sensor Microsoft Kinect para detectar y realizar un seguimiento de gestos de la piel, y una superficie de la Microsoft Pro 3 tablet como una pantalla fuera del cuerpo para presentar la geometría digital al diseñador.

El segundo prototipo cambió a un Leap Motion Controller para el seguimiento de los gestos, y mostrándolos directamente sobre la piel.

“Aunque este sensor proporcionó seguimiento de mano y brazo más robusto, la detección de gestos era más robusta con el Kinect, “dijo Madlab.” El segundo prototipo también pasó de auxiliar a mapear y proyectar la geometría directamente sobre el cuerpo “.

Los resultados de los experimentos del equipo y la información técnica detallada en cada parte del proceso han sido publicados como un documento de investigación.

La tecnología ya ha sido utilizada para crear una nueva correa de reloj para el Moto 360 Smartwatch.

La posición y orientación de la cara del reloj en la muñeca, así como la forma total de la banda, se determinaron mediante el uso de gestos de la mano.

Los medidas exactas, las tolerancias para los clips que sostienen la cara del reloj, y el broche para cerrar la banda sobre el brazo fueron pre-determinadas en el la programación de software, el cual fue puesto antes de que el proceso de diseño de proyección de luz comenzara.

Una serie de artefactos de prueba también ha sido creada para demostrar la tecnología con diferentes tipos de geometrías interactivas, materiales, modos de modelado y máquinas de fabricación.

Estos incluyen una impresión en plástico PLA hecha en una impresora 3D de escritorio estándar, una impresión en nylon y caucho creada con una impresora 3D Selective-Laser Sinter (SLS), y una impresión gomosa usando una impresora 3D Stereolithography (SLA).

[DZN]